螺杆式空压机依赖“油气混合物压缩→油气分离→油回流循环”实现润滑与产气分离，正常情况下排气含油量应≤3ppm（优质油气分离器可降至1ppm以下）。若含油量显著升高（如下游过滤器出现大量油垢、气动元件内壁积油），本质是“油的分离效率下降”或“油的异常泄漏”，具体原因可分为五类：
一、油气分离系统失效：核心分离环节故障
油气分离系统是控制含油量的关键，此前在“空压机运行隐患”中提及的油气分离器芯堵塞、破损等问题，会直接导致分离失效：
油气分离器芯破损或堵塞
表现：油气分离器压差表显示超0.2MPa（堵塞），或压差突然降至0（芯体破损），下游用气点快速出现油迹；
原因：①芯体长期使用（超8000小时未更换），纤维过滤层被油泥、粉尘堵塞，油雾无法有效拦截，随压缩空气带出；②安装时芯体与法兰密封胶圈未压实，或拆卸时野蛮操作导致芯体开裂，未过滤的油气混合物直接短路排出；③劣质芯体（非原厂配件）纤维层密度不足，分离精度仅10ppm以上，远低于标准要求。
危害：堵塞时不仅含油量增加，还会导致排气阻力升高，空压机能耗增加15%-20%；破损时大量润滑油流失，可能引发主机润滑不足。
回油阀堵塞或卡滞
表现：油气分离器底部回油管无油流（停机后观察），或回油阀接口处积满油泥，含油量随运行时间逐步升高；
原因：①回油阀滤网被油泥（油质劣化生成）、金属碎屑（主机磨损）堵塞，分离后的油无法回流至油箱，堆积在分离器内，随气流带出；②回油阀阀芯因油污卡滞在关闭位，或弹簧失效（弹力不足）导致阀门无法常开，油回流通道阻断；③回油管管径过小（非原厂设计），或管路弯折导致油流不畅，形成“油堵”。
油气分离腔设计缺陷或积油
表现：原厂未做“旋风预分离”结构的老旧机型，或分离腔内积满油污的新机，含油量普遍偏高；
原因：①分离腔无导流板，油气混合物进入时无预旋流，油雾未形成大油滴就直接冲击芯体，增加芯体负荷；②长期未清理分离腔，底部积油超1/3容积，开机时气流扰动将积油卷起，形成“油雾二次夹带”，突破芯体拦截。
二、油位异常：油过量或油位检测失准
此前在“润滑系统隐患”中强调的“油位过高”，是含油量增加的常见诱因，本质是油位超出分离系统的处理能力：
油箱油位过高
表现：油位计显示超2/3刻度（部分机型超上限红线），加载时含油量瞬时升高，卸载时略有缓解；
原因：①补油时未按油位计刻度操作，过量加注（如误将“停机油位”当作“运行油位”，运行时油位因搅拌升高）；②回油阀堵塞导致油无法回流，油箱油位被动升高（同时伴随分离器内积油）；③油位计故障（如浮子卡滞在高位），实际油位已超上限却显示正常，误导操作人员继续补油。
原理：油位过高时，主机转子搅拌油气混合物的力度增大，生成的油雾颗粒更细小（直径＜1μm），超出油气分离器芯的拦截极限，随压缩空气排出。
油位计失准导致的误判
表现：油位计显示正常，但实际油位因油箱底部积水（雨季常见）而“虚高”，含油量间歇性升高；
原因：油箱底部积水未及时排出，水与油形成分层，油位计浮子漂浮在油层表面，显示的“油位”实际包含水层高度，导致实际参与循环的油量超量，引发带油。
三、系统压力异常：分离压力不足或波动过大
油气分离需依托稳定的系统压力（通常0.6-0.8MPa），压力异常会破坏分离平衡，此前在“加卸载过程”中提及的压力骤降、低压运行等情况，均会影响含油量：
系统压力长期过低
表现：排气压力持续低于0.5MPa（如用气负荷过大、进气阀未完全打开），含油量随压力降低呈正比升高；
原因：①油气分离的核心原理是“油雾在压力作用下被挤压至过滤层纤维表面，聚合成油滴回流”，压力过低时油雾颗粒动能不足，无法有效附着在纤维上，直接穿透芯体；②压力低导致压缩空气在分离腔内停留时间缩短（＜0.5秒），预分离效果下降，油雾未充分沉降就进入芯体。
案例：某工厂因下游设备频繁卸载，空压机长期在0.4MPa低压运行，1周内下游过滤器油垢厚度达2mm，含油量从1ppm升至15ppm。
压力骤降或频繁加卸载
表现：空压机加载/卸载瞬间（压力从0.6MPa骤升至0.8MPa，或骤降至0.2MPa），含油量短暂峰值超10ppm，随后恢复正常；
原因：①加载时进气阀突然打开，气流速度从0骤升至20m/s以上，扰动分离腔内积油，形成油雾脉冲带出；②卸载时系统压力快速下降，油气分离器内油雾因压力突变“沸腾”，生成大量微小油滴，突破芯体拦截。
四、密封与阀门破损：油的异常泄漏通道
空压机润滑系统的密封件、控制阀门若破损，会导致油绕过分离系统直接进入排气通道，此前在“进气阀隐患”“密封系统失效”中提及的问题可延伸至此：
进气阀密封件老化或破损
表现：进气阀阀杆处有明显油迹，卸载时含油量升高更显著，且伴随进气量不足；
原因：进气阀阀芯与阀座间的氟橡胶密封圈（耐温120℃）长期使用（超3000小时）老化变硬，或被油泥卡滞导致密封不严，油箱内的润滑油通过进气阀缝隙被吸入主机，与空气混合后未经过充分分离就排出（相当于“额外注油”）。
主机轴端密封破损
表现：主机轴承端盖处有油滴渗出，含油量缓慢升高，同时主机振动值略有增加（超6.3mm/s）；
原因：主机轴端的骨架油封（如TC40×62×12型号）因润滑不足（油位低）、轴承磨损（超8000小时）导致唇口磨损，或安装时油封方向装反，油箱内的油通过轴端间隙泄漏至进气侧，随进气进入压缩腔，增加油气混合物的含油量。
回油管接头密封不良
表现：回油管与油箱、油气分离器的接口处有油迹，停机后接口下方地面有油滴；
原因：接头处的O型圈（耐油丁腈橡胶）老化、变形，或安装时未拧紧（扭矩不足），分离后的油在回流过程中泄漏，部分油雾被吸入进气口，形成“循环带油”。
五、油温过高或油质劣化：油的物理特性改变
此前在“空压机高温过载”“润滑系统隐患”中提及的油温过高、油质乳化等问题，会间接降低油的分离性能：
油温长期超85℃
表现：油温表显示超85℃（部分机型警戒值95℃），含油量随油温升高逐步增加，油样呈深黄色（氧化迹象）；
原因：①油温过高使润滑油黏度从46cSt（40℃）降至20cSt以下，油的表面张力减小，更易形成微小油雾（直径＜0.5μm），油气分离器芯难以拦截；②高温加速油的氧化，生成油泥附着在芯体表面，堵塞油回流通道，进一步降低分离效率。
油质乳化或混入杂质
表现：油位计内油样呈乳白色（乳化），或底部有黑色沉渣（杂质），含油量伴随油质劣化快速升高；
原因：①压缩空气含湿量高（干燥机失效），水蒸气混入油箱形成乳化油，乳化油的分离性能下降50%以上，油雾易穿透芯体；②空气滤芯破损（粉尘进入）、主机磨损（金属碎屑），杂质划伤油气分离器芯的过滤层，形成“油泄漏通道”。
