螺杆式空压机的加卸载过程，是通过压力信号反馈→控制器指令输出→执行部件动作的闭环控制实现的，核心目标是维持管网压力稳定在设定区间（通常0.6-0.8MPa），同时避免主机空转能耗浪费。整个过程依赖“压力监测单元、控制单元、执行单元”三大模块协同，具体步骤如下：
一、核心控制逻辑与参数设定
加卸载的触发阈值由空压机控制面板预设，需提前设定两个关键压力值：
加载压力（下限）：当管网压力降至该值（如0.6MPa），触发加载动作，主机开始压缩产气；
卸载压力（上限）：当管网压力升至该值（如0.8MPa），触发卸载动作，主机停止进气压缩，进入空载运行。
压力监测由压力传感器（安装在油气分离器出口或管网主干管）实时完成，传感器将压力信号（4-20mA电流信号）传输至PLC控制器，控制器根据信号与预设阈值的对比，输出加载或卸载指令。
二、加载过程：从“空载”到“产气”的切换（4个关键步骤）
当管网压力低于加载压力（如0.6MPa）时，加载流程启动，核心是“打开进气阀、让空气进入主机压缩”，具体动作如下：
信号触发与指令输出
压力传感器检测到管网压力＜0.6MPa，将低压力信号传递至PLC控制器；控制器确认信号后，延迟1-2秒（避免频繁切换），向加载电磁阀（进气阀控制电磁阀）输出通电指令，同时向卸荷电磁阀输出断电指令。
进气阀开启与空气吸入
加载电磁阀通电后，压缩空气（来自油气分离器的稳压气体，压力约0.4MPa）被引入进气阀的控制气缸；气缸推动阀芯克服弹簧阻力，缓慢打开进气阀（1-3秒内完全打开，避免气流骤冲导致主机振动）；外界空气经空气滤芯过滤后，通过打开的进气阀进入主机的阴阳转子啮合腔。
压缩产气与压力回升
主机转子高速啮合（通常3000-4000r/min），对吸入的空气进行压缩，压缩后的高温高压油气混合物（温度150-220℃，压力逐步升高）进入油气分离器；油气分离器分离出的压缩空气经冷却器降温（至40-60℃）、蕞小压力阀（确保压力≥0.4MPa，防止管网压力倒流）后，输送至管网，管网压力开始逐步回升。
加载状态维持
控制器持续接收压力传感器信号，若管网压力未达卸载压力（0.8MPa），则保持加载电磁阀通电、进气阀全开状态，主机持续产气，直至压力升至卸载阈值。
三、卸载过程：从“产气”到“空载”的切换（4个关键步骤）
当管网压力高于卸载压力（如0.8MPa）时，卸载流程启动，核心是“关闭进气阀、释放主机内压力”，避免主机在高压下空转，具体动作如下：
信号触发与指令切换
压力传感器检测到管网压力＞0.8MPa，将高压力信号传递至控制器；控制器立即向加载电磁阀输出断电指令，同时向卸荷电磁阀（或放空阀）输出通电指令。
进气阀关闭与气流切断
加载电磁阀断电后，控制气缸内的压缩空气通过电磁阀排气口释放，进气阀阀芯在复位弹簧的作用下缓慢关闭（1-2秒内完全关闭），切断外界空气进入主机的通道，主机停止吸入新空气。
卸荷放空与压力释放
卸荷电磁阀通电后，主机啮合腔内残留的高压油气混合物通过卸荷阀（或放空阀）直接排入油气分离器的低压区（或大气，部分机型设计），快速释放主机内压力（10-20秒内降至0.1MPa以下）；此时主机仍在运转，但因无新空气吸入，仅为空转，能耗降至加载状态的30%-50%。
卸载状态维持与循环切换
控制器持续监测管网压力，若压力因用户用气降至加载压力（0.6MPa），则再次触发加载流程，重复“加载-产气-卸载-空转”的循环，确保管网压力稳定在设定区间。
四、关键部件的协同作用（保障过程稳定）
蕞小压力阀：卸载时关闭，防止管网高压空气倒流回主机，避免主机倒转或过载；加载初期压力未达0.4MPa时也关闭，确保油气分离器内有足够压力分离油气。
压力传感器：需定期校验（参考之前安全附件管理细则），若传感器精度漂移（如实际压力0.6MPa却显示0.7MPa），会导致加载延迟或频繁卸载，需及时校准。
进气阀密封件：若密封件老化（如O型圈变硬），卸载时进气阀关闭不严，会导致少量空气泄漏进入主机，造成“假卸载”（主机空转能耗偏高），需按2000-3000小时周期更换密封件。
控制器参数设置：加载与卸载压力的差值（通常0.2MPa）需合理设定，差值过小易导致频繁加卸载（损伤电磁阀），差值过大则管网压力波动大，需根据用户用气稳定性调整。
五、变频螺杆机与定频机的加卸载差异（补充说明）
定频机通过“完全加载/完全卸载”切换实现压力控制，而变频机则通过调节电机转速实现“无级加载”：压力接近下限则提高转速（增加进气量和产气量），压力接近上限则降低转速（减少进气量和产气量），无需频繁开关进气阀，能耗更低（比定频机节能20%-40%），但核心控制逻辑仍基于压力信号反馈。
